幾乎70%的零部件制造誤差是由溫度波動造成的，特別是大部件以及相應的大機床，因為熱膨脹通過長距離的傳導就會變得十分明顯。往往僅僅幾度的偏差就能造成機器和部件較大的形變，以至于制造出來的部件無法使用。通行的解決方法是將機器和環境同時保持在恒定的溫度水平，這樣可以預先避免機器發生形變。但是這種辦法達到滿意效果的前提是：必須24小時保持空調運行和機器處于通電狀態，否則要恢復穩定的狀態，必須花費很長時間。因此，機器的溫度調節需要浪費巨大的能源。
      為節省能源，同時保持機床加工精度的穩定，目前德國弗朗霍夫協會生產技術研究所（IPT）與合作伙伴??SHW機床有限責任公司和SHW加工技術有限責任公司找到了另外一種途徑：即通過一種新的測量技術來確定機器和部件的形變，并能夠于正在進行的制造過程中就對誤差進行補償。IPT和SHW的技術人員通過在機床上安裝大量結構集成、價廉性優的傳感器監測機器的形變，建立一個對測量數據進行處理的數學模型，這樣形成對部件制造中產生的誤差進行較準確預測的基礎。當機器了捕獲了這種誤差后，就對加工過程進行相應地調整，那么這種誤差就得到了及時的抵銷。通過對機器形變連續的監測和預先計算，機器自然完全無需空氣調節即能保持高精度的工作。通過使用這種傳感系統，機器可以不受環境溫度影響高度精確地工作，機床的使用者就能夠節省相當大的一筆運行費用。
      目前，德國中小企業創新項目“通過結構集成傳感器技術提高能源效益和精度”將獲得德國聯邦教研部的資助。