當一個晶體振蕩器在操作過程中不小心摔掉地上或發生了磕碰，技能工人可能會因為責任重大，不敢匯報。但在航天科工203所六室，有一個不成文的規定，你可以上報，這個元器件降級使用，但是如若瞞而不報，一旦交到用戶手中出現事故隱患，你將承擔全部責任。這就是203所的容錯機制。203所六室于主任如是說到。

203所生產的元器件數量每年都快速增長，該所強化質量零缺陷意識，抓好全程質量控制，精細化定量控制，加強質量管理體系建設，為多個重大工程任務提供了可靠保障。

讓設計師用得好，用得放心

元器件是構成衛星的基本單元，只有保證核心器件的生產制造在自己的手中，才能實現衛星中國造。過去，中國最開始搞北斗衛星的年代，元器件領域有個“二八比例”，正式用到航天器上的元器件，國產部分占80%，進口部分占20%，而花費卻正好相反。在國家有計劃地推進航天器用元器件國產化時，面臨一個最直接的問題是，對于國產化元器件，航天器設計師普遍反映“不敢用、不好用、用不好”。203所在實現“好用”晶體元器件產品國產化的道路上不斷摸索著。

203所晶體元器件承擔著為重大型號提供保障的任務，先后為天問、嫦娥、空間站等重大任務提供了晶體元器件，這些元器件作為裝備的心臟，讓他們聽得見，看得著。元器件雖然小，但是承載著不凡的使命。“我們就是要讓設計師們用的好，用的放心，保障重大工程任務。”七室鄭主任說道。

PCS認證全面提高元器件的質量

203所通過了元器件過程控制能力體系認證（PCS），建立產品基線，將PCS真正融入到現有體系中，對文件進行了細化，規范了過程操作，一切都是標準化、流程化管理。就像麥當勞炸薯條的過程。操作工人更是嚴格按照操作規范，按照操作工藝文件來執行。將原來的體系完善了，細化、量化了具體要求，嚴格按照工藝要求來執行，不會因為更換了技術工人，導致操作手法有所變化，保證了技術的連續性。

203所將晶體元器件的合格率提高了15%左右，使過程控制更加細化、量化，各項紀錄固化到文件上。在每一個工序，生產過程中的每一項，都嚴謹細實，每一個項目都不“落下”，條條都有記錄。努力做到做事有依據、做事按依據、做事留記錄。通過質量工程師的過程監督，帶動關鍵崗位人員履職盡責，按要求做事，從而提升了產品質量。

經常性的質量培訓，潛移默化提高質量意識

203所進行全員質量培訓，質量培訓不是一次兩次的，是經常性的培訓，潛移默化的影響。通過流程化進行管理，進行過程控制，每一步過程都進行細化，全程進行記錄。“但凡心里有不踏實的地方，都是有質量隱患的地方。”于主任說道。我們就是要以如履薄冰、精益求精的態度，對待每一個產品。

全員樹立質量意識，人人都有“強迫癥”。增強每個人的責任心。“我們從事這項工作的技能人員也是進行優中選優選拔的，篩選出責任心強、認真細致的同志從事這項工作。”于主任如是介紹道。

采用產品標準偏差算法進行一致性控制，剔除數據偏差大的產品，選擇關鍵參數集中的產品進行驗收，保證了關鍵指標的一致性。并讓問題充分暴露出來，改進產品質量。問題是不能過夜的，沒有觸發的問題，需要知道潛在的問題，才能不斷進行解決。

操作流程不斷細化

元器件進行質量控制，在規章制度中進行把控。在文件中詳細規定記錄的格式和要求，保證產品的所有質量記錄都具有追溯性。生產質量實行過程控制，結合自身產品，進行了梳理，再分解下去，給設計師提供清晰的工作流程。過程中進行影像記錄，關鍵工序進行拍照，在元器件封口階段等關鍵檢驗點相關單位進行監制。印制板裝配完成后，留存照片，如果后續出現問題將有所追溯。

進行質量問題分析

樹立全員零缺陷意識，為了避免重復性的問題發生，就將生產過程中出現的質量共性問題，跟設計師交待清楚，我們就是不斷地嘴去說。質量主管小陳說道。質量主管深入科研生產一線，質量技術處契合研究室的需求，在進行標準編制時，質量主管拿著設計文件和出圖歸檔等材料直接去研究室做培訓，面對面地跟設計師進行溝通，解決設計師地實際問題，受到了設計師的歡迎。

一系列舉措的實施，促進203所牢固樹立全員“零缺陷”質量意識，狠抓產品保證， 晶體元器件“強筋健骨”，為重大型號任務做好保障，推動203所高質量發展。