為了讓更多的企業更快學習了解先進企業經驗和做法，特別是支持和幫助中小企業復工復產，特開辟“計量服務中小企業專欄”，摘編一篇計量助推企業提質增效典型案例（中小企業），為您帶來“別人家”的優秀案例，歡迎廣大量友們圍觀、互動。
計量助推企業提質增效典型案例：
科學計量，提質增效促環保
湖南金葉眾望科技股份有限公司
湖南金葉眾望科技股份有限公司成立于1998年，是一家國有控股、專業從事生態高效功能性肥料研發、生產的企業。公司年生產能力100萬噸，主要產品包括有機-無機復混肥料、生物有機肥料和有機肥料、復合肥料、緩控釋肥料和BB肥料、水溶性肥料和土壤調理劑等，年銷售額超5億元，營銷網絡覆蓋湖南、湖北、廣東、廣西、江西、安徽、重慶等省、市，現已發展成為湖南省最大的肥料生產企業和標桿企業。
公司一貫重視計量工作，堅持“科學計量”，大量使用國內主流先進的新技術、新工藝、新設備，生產流程采用全套DCS控制系統，并相繼建立以ERP系統、OA辦公系統為核心的現代化信息管理系統。自2007年獲計量免檢“C”標志以來，持續保持產品出廠交付計量檢驗合格率100%。
一、背景情況
質量是企業發展的命脈，計量是質量保證的基礎。企業要降低成本，減少消耗，提高產品質量，就要保證生產中的計量測試手段齊全、準確，才能控制產品的最終質量，提高經濟效益。2014年，公司啟動“產能升級、整體搬遷”重大建設項目。對于新廠區的規劃、設計和建設，提出了“節能降耗、安全環保、優質高效、功能齊全”的總要求，重點要求在計量技術應用方面加大投入，利用設備整體更新換代的契機，依托DCS自動控制系統，實現自動投料、包裝、堆碼等，進一步提升產品質量。
二、技術措施
1.電子計量系統的建立
2017年，公司利用整體搬遷至新廠的契機，通過應用先進的電子計量系統，如稱重系統、視頻監控技術、通訊技術、自動控制技術、數據庫技術以及計算機網絡技術等，將原有離散計量點進行了統一集中管理，完成了物資量的電子計量系統的搭建，建立了以遠程數字化、智能化集中計量為中心的物資管理體系。啟用了現場智能化地磅房，提高計量設備抗干擾、防作弊，以及相應的監控水平。改版升級了ERP系統專用網絡，對物流計量系統實現了全流程過程可控，優化了物資管理流程，統一了物資信息管理平臺。并建立了相應的監控、管理制度，杜絕了內外勾結等作弊手段。通過實施電子計量項目，實現了企業計量信息化系統的數據集成和共享，推進了計量管理由粗放型向集約性轉變。
2.計量控制體系的保持
成立了以總經理為首的計量工作領導小組，建立健全了計量工作的相關規章制度，并加強了生產中計量的過程控制，要求計量員加強事前控制，按規定及時校驗計量器具，保證計量器具完好。要求抽檢人員加強事中和事后控制，班中、班后及時抽檢，把好人工抽檢三道關：一是工藝班班中3次抽檢；二是值班儀表班中2次抽檢；三是品質管理部隨機抽檢。對發現的問題及時進行反饋，對有計量問題的產品及時返工，決不允許出廠。搬遷新廠后，公司推行的計量控制，不單單是計量與自動控制的周期檢查、抽檢、數據復核，還包括在計量過程中對計量器具的準確可靠進行控制的量值傳遞、送檢、周檢、巡檢工作。這些整體過程的有序操作就是我們的計量控制體系。
3.生產自動計量系統的改造
公司自投產以來，在生產過程中投料、堆碼、裝運主要以手工勞動為主，勞動強度大、環境差，生產成本高居不下，產品也隨之缺乏市場競爭力。如采用人工稱量包裝時，不僅速度慢、精讀低，而且勞動強度較大，一個包裝崗位需要5個人才能完成（1名女工縫包，2名壯勞力灌包稱重，2名壯勞力拖包）。
搬遷新廠后，依托DCS系統集成的RS485系雙帶秤、RW2-S失重秤、W0410螺旋秤等自動投料設備、自動定量包裝臺秤、及自動碼垛機構建了生產自動計量系統。成品包裝計量選用無錫華騰LCS準確度×（0.2）級自動包裝秤，計量秤重儀表選用良好穩定性日本原裝F701表，以及賽摩6000 lndicator動態檢重系統，準確度高于LCS，可更加保障踢除LCS中極少數有可能不合格產品。計量設備升級改造后其精度、速度和穩定性都明顯提高，并且產能也有所提高，產品超重浪費現象明顯減少，通過計量方面層層把關，產品交付計量合格率達到了100%。
啟用自動定量包裝系統后，首先是用工成本有效下降。包裝崗位由5個減少為3個，包裝崗位人力成本每年減少了90萬元。其次是包裝重量得到了有效控制。人工稱重包裝時，其重量增減都是人工操作，操作工人按照產量拿工資，所以在保證每包肥料不少量的情況下基本上是能快則快，通過抽檢發現，每包肥料平均超重0.35kg以上，使用自動定量包裝系統后，每包肥料的平均超重控制到了0.2kg以內，搬遷后公司每年實際產量在22-25萬噸之間，僅此一項，每年直接節約的生產成本近140萬元。第三是包裝速度明顯加快。自從自動定量包裝系統運行后，在2018年創下了最高班產405噸、最高日產2019噸的建廠記錄。
搬遷新廠后的平均班產量較老廠時提升了30%，能耗下降了12%，大幅降低了生產成本。在投料系統中選用了先進的“研華科技6102”DCS自動控制系統。公司7條生產線共上了RS485系雙帶秤、RW2-S失重秤、W0410螺旋秤共70條。在DCS系統自動控制下，普通原材料使用雙帶秤，誤差控制在1kg以內；微量元素使用失重秤，誤差控制在0.05kg以內；輕質帶粉使用密封螺旋秤，誤差控制在0.5kg以內。
三、具體成效
一是用工成本得到了有效控制。通過自動計量系統的推行，公司人力成本上大幅下降，用工成本較搬遷之前，每年約減少了220萬元。
二是生產成本大幅下降。2018年，公司各生產線平均班產量提升了30%，能耗下降了12%，生產成本較上一年度下降了300余萬元。
三是設備管理更加科學。先后開展了縫包機保養與維修、自動控制技術與儀表儀器等培訓，實施了斗提機減速機、鏈條導向輪、包裝秤等提產技改，為全面完成生產任務起到了關鍵作用。
四是提升了產品質量。過去，客戶反映較多的公司產品存在的外觀質量不均勻及養份不均勻等現象，在項目實施后，成品粒子外觀及養份品質大幅提升投料計量準確率≥99.7%；產品一次檢驗合格率≥99.3%。
五是提升了環保水平。以前生產現場粉塵嚴重，主要原材料（氮、磷、鉀）收率不及99.3%；不僅生產能耗高、三廢排放難以達到標準要求，生產的產品缺少市場竟爭力。采用自動投料系統后，主要原材料（氮、磷、鉀）收率≥99.6%；平均每天節約費用近萬元，三廢排放達到標準要求，為公司帶來了經濟效益和社會效益。
四、感受體會
現代化企業的計量工作需要投入，計量工作才能提升效益，因為離開計量工作，我們的成本、質量、各種消耗就無從考核，準確可靠的計量能保證準確的考核，能為生產提供準確的數據，因此，計量的效益雖然是間接的，但它起到的作用是十分重要的。所以，我們要在企業的生產過程中逐步落實、完善各種計量制度和方法。
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供稿：市場監管總局計量司
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